米糠油生產線    處理量：5-150噸/24小時

 小型保健米糠油生產線

      米糠含有15—22%的脂肪，將其榨油及深加工成保健米糠油，可大幅增值。公司經過多年研究推出成熟的小型保健米糠油設備，基本工藝如下：

　　1.預處理 用25目的篩子將新鮮的上等米糠篩去碎米和雜質。然后使用米糠膨化機擠壓膨化，或者使用溫控炒籽機炒熟透（102—104℃），稱之為鈍化（102—104℃）。

    2.冷壓榨 

       將熟透米糠取出，包好，趁熱入榨機榨油。油流出時，要輕壓，不斷加壓，保持出油。通常采用多臺液壓榨油機并聯作業，一臺壓榨，壓榨餅經揉碎后另一臺二次壓榨,，直至壓不出油為止。

  　3.米糠毛油的物理精制(見油脂物理精煉）

     經過去除米糠毛油中的磷脂、FFA、色素、膠質、蠟、異味等雜質后，最終精制成可以食用的高級米糠油。

4.米糠油的膠囊化

一般米糠油中含亞油酸為38%，油酸為42%，比例約為1: 1.1; 米糠油不僅含有80%以上的亞油酸等不飽和脂肪酸，還含有維生素E、角鯊烯 和谷維素等多種營養成分，米糠油作為一種保健性食用油，其營養價值超過豆 油、菜籽油等，多項醫學報告指出"米糠油確實能有 效地緩解心臟和腦疾患，降低血液中低密度膽固醇的濃度”.

規模化米糠制油工藝

一般用新鮮米糠制油加工，分三個階段：米糠預處理或榨油、米糠浸出提油、米糠毛油精煉。米糠預處理是米糠通過膨化烘干后進浸出車間提油，膨化后的米糠有保鮮的作用，可以儲存。

工藝流程介紹：

1. 預處理車間工藝流程：

米糠→清雜→糠粞分離→膨化→烘干→除粉末→浸出車間提油→精煉車間

              ↓          ↓                    

      碎米    麻繩、尼龍等雜質

 米糠進入膨化機前必須預先進行糠粞分離。因為原料中如含有較多的碎米和粗糠殼等雜質，會加快膨化機的磨損，更重要的是碎米含有較多的淀粉，使米糠在膨化過程中形成不了適當的壓力，而且會使膨化物料結構松散，達不到良好的膨化效果，極易增加浸出料的粉末度和干粕殘油，而影響浸出效果

 原料米糠的水分對膨化機的工作甚有影響，它直接決定膨化后的彈性與塑性。米糠水分過高，物料彈性差，不能產生足夠的壓力和熱能適宜的破壞油細胞和酶；而水分過低，物料塑性差，會使膨化溫度過高，物料焦化，加深物料顏色，并易堵塞膨化機，也不能產生良好的膨化物料。根據使用結果，米糠入機前水分應控制在11～13%為宜。 入機的溫度和環境溫度對膨化效果及產量也有一定的影響。對原料米糠進行預熱的膨化效果和產量都比未預熱米糠的要好。夏季的膨化機產量要比冬季時高20%左右，這是由于室溫較高使膨化機達到正常工作的預熱時間較短。 

米糠膨化工藝

最先進的膨化工藝，降低了粉末度，改善了滲透性

降低米糠粕殘油，提高米糠粕品質及可溶性蛋白含量

浸出毛油品質好、雜質少

 米糠經過膨化機的高壓（小于1.5 MPa）、高溫（105～140℃）、剪切、摩擦、膨爆等瞬時作用， 發生了一系列復雜的物理變化和化學變化，冷卻后形成直徑大約3～5mm長度不等的具有多微孔結構和一定強度的膨化顆粒。 米糠水分含量由膨化前11～13%降為7～9%，含油量相應上升了0.5～2個百分點。在貯存過程中，膨化米糠的含水量基本無變化，與生糠相比水分增長緩慢。 膨化促使淀粉和蛋白質分子間斷裂而糊化和變形、重組，并破壞油細胞，使油分子呈自由狀態。米淀粉糊化溫度為58～61℃。少量淀粉在擠壓過程中與細胞破裂釋放出的油脂形成絡合物，并且活性淀粉、活性蛋白產生粘性將料胚粘在一起，油分充分混合而分布均勻，一經釋放出膨化機，其中的水分極快的揮發出來，干燥冷卻后，即形成具有一定擠壓強度、不易粉碎、無粉末且內部多微孔結構的膨化米糠顆粒。膨化米糠的容重由原來的300～395kg/m3增加到470～625kg/m3，增加了55%以上，因此浸出溶劑滲透率、滲速率提高為傳統浸出工藝的6倍。試驗證明膨化米糠顆粒有極好的滲透性，僅需40分鐘的浸出時間即可達到0.5％的殘油率。 在膨化機的瞬時（小于一分鐘）高溫作用處理下，米糠中游離脂肪酸含量明顯降低，酸價減少了3mgKOH/g油左右，而且米糠中的各種活性酶，尤其是脂肪酶、脂肪氧化酶、解脂酶以及有害菌等都得到鈍化或殺滅（如菌體脂肪酶在50～75℃即失活），有效地抑制了酸價的迅速上升，大大提高了米糠的品質及貯存的穩定性，使膨化米糠的儲藏期延至3～7個月仍符合制油標準。 瞬時膨化能夠最小程度的損害油質。一臺傳統的立式蒸炒鍋將料胚提升至蒸炒溫度大約需要45～90分鐘，這一過程由于適宜的溫度、濕度和時間使米糠酸價上升、顏色加深，不利于其后的毛油精煉。 

冷卻： 剛從膨化機出來的米糠，由于溫度較高，汽化水分并未完全揮發，必須采用自然冷卻或強制冷卻，方可使其成為具有一定性能和強度的良好膨化物料。如果未經完全冷卻直接貯存，將會增加膨化物料的粉末度，并易發生霉變，酸價上升。冷卻后的良好的膨化米糠大大減少了糠粉的含量。糠粉含量過高會產生霧沫并降低精煉米糠油產量，糠粉還會沉淀在油罐中，損壞如離心機、熱交換機、油泵等設備。

2.浸出工序 （參見 油脂浸出設備）

附：米糠原油國家標準GB 19112-2003  

米糠浸出工藝和設備

膨化后的米糠進入浸出車間，得到米糠油毛油和米糠粕。

浸出過程見油脂浸出設備    處理量：5-1000噸                            

米糠油的物理精煉工藝

1、水化脫膠 

米糠油物理精煉的關鍵是盡可能地去除油中的膠體物質，膠體物質的大量存在不僅會影響產品質量，而且在高溫作用下易結焦形成油垢附著在填料表面上，影響設備的正常運轉。一般地，水化脫膠油含磷量必須≤30mg/kg。

首先將毛油升溫至80-85℃，加入油量的0.3％、濃度為85％的磷酸，快速攪拌30min。再加入溫度為90-95℃、油量的8％、濃度為5％的食鹽溶液慢攪15min后靜置沉淀2h，放出油腳。

2、水洗 首先將脫膠油升溫至75-78℃，加入溫度為90-95℃、油量的8％、濃度為5％的明礬溶液慢攪15min后靜置沉淀2h，放出油腳。然后再將油溫升至75-78℃，加入溫度為90-95℃、油量的8％的自來水慢攪15min后靜置沉淀2h，放出油腳備用。

3、干燥 干法脫膠前必須將水化脫膠油水分降至0.5％以下。水化脫膠油干燥是在連續式填料脫溶脫水器中進行，干燥真空為-0.09Mpa、進油溫度105-110℃。

4、干法脫膠 干燥油加熱到85℃左右，由定量泵加入濃度為85%的食用磷酸、加入量為油重的0.1％，經刀式混合器快速攪伴混合反應后，進入葉片過濾機。利用脫色后的廢白土過濾去除殘余的磷脂及金屬離子等雜質得到干法脫膠油。一般地，經干法脫膠的油含磷量≤10mg/kg。

5、脫色 干法脫膠油的70％加熱至110℃，進入脫色塔脫色。30％的油進入油土混合器與加入的白土混合調漿后，由真空吸入脫色塔內脫色。脫色塔為雙層結構、蒸汽攪拌。脫色塔真空度為-0.09Mpa，油在脫色塔內脫色時間為30min，白土添加量以2％為宜。如果脫色效果不好，可添加少許活性碳配合使用。

6、過濾 葉片過濾機操作壓力0.2-0.3Mpa，脫色清油經袋式過濾機進入真空脫色油暫存罐。一般地，脫色油含磷量≤5mg/kg、色澤Y35，R6左右。如果含磷量超標必須查明原因方可進行下一道工序。

7、脫酸 脫色油經油-油換熱器、最后加熱器加熱至250-260℃進入脫酸塔脫酸。脫酸塔為結構填料塔，油在填料表面從頂部在重力作用下向下流動，與從底部噴入的飽和蒸汽充分接觸達到汽提脫酸的目的。油在塔內流動時間為5min，直接汽用量為油重的2％，真空絕壓≤200Pa。脫酸油在重力作用下流入延時脫色罐。

8、延時脫色 在高溫、高真空條件下，脫酸油中葉綠素、類胡蘿卜素等熱敏性色素被分解脫除。延時脫色罐為臥式罐體，內部分為4個格，油在內部按順序流動。延時脫色溫度為240-245℃，真空絕壓≤200Pa，時間60min左右。油在重力作用下溢流至脫臭塔。

9、脫臭 脫臭塔為結構填料塔。，油在填料表面從頂部在重力作用下向下流動，與從底部噴入的飽和蒸汽充分接觸達到汽提脫臭的目的。油在塔內流動時間約為15-20min、脫臭溫度≥230℃、直接汽用量為油重的1％左右，真空絕壓≤200Pa。從塔底部抽出的脫臭油經油-油換熱器、最后冷凝器冷卻至40℃以下。一般地，脫臭油酸值≤0.2mgKOH/g、色澤Y20，R2左右。

脫酸、脫臭抽出的混合脂肪酸由結構填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循環罐，混合脂肪酸在此被冷卻至60-70℃。冷卻的混合脂肪酸由脂肪酸循環泵泵入捕集塔頂部分配器。脂肪酸在填料表面自上而下流動，與自下而上高速流動的高溫混合脂肪酸汽體相接觸完成熱交換，使混合脂肪酸汽體變成液體，從而被捕集下來。一般地，混合脂肪酸酸值在150-190mgKOH/g之間。

10、脫臘 脫臭油經板式換熱器與冷凍液換熱，油溫降至22-25℃后泵入不銹鋼結晶罐，在攪拌作用下，利用盤管內冷凍液的循環使其緩慢降溫至18℃形成晶體。結晶時間約3h。將結晶油壓入養晶罐，恒溫18℃條件下養晶3h過濾，得脫臘油。

11、脫脂 濾出的脫臘油泵入不銹鋼脫脂罐，在具有刮板裝置的慢速攪拌作用下，利用夾套冷凍液循環緩慢降溫至3℃。恒溫3℃條件下養晶6h過濾得脫脂米糠油。

附：精煉米糠油指標

      項目           指標 

色澤﹙133.4槽﹚      Y20 R1.8 

煙點﹙℃﹚                   215

水分及揮發物               0.02% 

冷凍試驗﹙0℃5.5H﹚ 澄清\透明

酸值﹙mgKOH/g﹚          0.15 

過氧化值﹙mmol/kg﹚     4