油脂浸出設備    處理量：5-1000噸

      油脂浸出亦稱“萃取”，是用有機溶劑提取油料中油脂的工藝過程。

    油料的浸出，可視為固一液萃取，它是利用正己烷等溶劑對不同物質具有不同溶解度的性質，將固體物料中有關成分加以分離的過程。在浸出時，油料用溶劑處理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶劑。當油料浸出在靜止的情況下進行時，油脂以分子的形式進行轉移，屬“分子擴散”。但浸出過程中大多是在溶劑與料粒之間有相對運動的情況下進行的，因此，它除了有分子擴散外，還有取決于溶劑流動情況的“對流擴散”過程。

工藝流程 

  溶劑            溶劑冷凝回收循環利用

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  料胚→浸出 →濕粕脫溶→粕→烘干→冷卻→成品粕

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            混合油→蒸發→汽提→毛油過濾→浸出毛油→去精煉

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   溶劑冷凝回收循環利用

       基本過程：把油料胚（或預榨餅）浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內（組成混合油），然后將混合油與固體殘渣（粕）分離，混合油再按不同的沸點進行蒸發、汽提，使溶劑汽化變成蒸氣與油分離，從而獲得油脂（浸出毛油）。溶劑蒸氣則經過冷凝、冷卻回收后繼續使用。粕中亦含有一定數量的溶劑，經脫溶烘干處理后即得干粕，脫溶烘干過程中揮發出的溶劑蒸氣仍經冷凝、冷卻回收使用。

一、間歇式浸出

       料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是分批、間 斷、周期性進行的浸出過程。主要適合小規模油廠使用。這種制油設備，主要是浸出罐，冷凝器，長管蒸發器，汽提塔，吸收塔等。

    
      間歇浸出過程：
1.首先把預榨的餅經絞龍送入浸出車間，經斗式提升機升高至天絞龍。然后分別進入傾斜的存料箱或直接進入浸出罐，以便縮短浸出罐的裝料時間。
2.打開浸出罐上蓋，把料裝滿為止，然后把上蓋密封壓緊。
3.開始進新鮮溶劑，首先打開溶劑泵和各閥門從溶劑周轉罐抽出，打開蒸汽閥門，使蒸汽進入溶劑預熱器升溫。溶劑溫度達到45-50℃時，然后經噴淋管進入浸出罐內，加滿為止。（溶劑超過餅平面20-50毫米）打開自由氣體閥門進行正常浸泡。
4.浸泡時間為10-15分鐘。開混合油泵浸出罐下面收集罐泵入本罐循環5分鐘或直接泵入2號浸出罐加滿溶劑油為止，如溶劑不足可加補充新鮮溶劑油。
5.在2號浸出罐浸泡15-20分鐘，將混合油泵入3號罐浸泡，浸泡10-15分鐘，再將混合油泵入4號罐浸泡10分鐘，混合油循環3-4次，如混合油濃度不夠，可打入混合油暫存罐循環使用，依次類推。
6.把浸出罐下面收集罐中的混合油經過濾器，泵入混合油暫存罐中靜置，同時把濃度6oBe’鹽水從鹽水罐泵入混合油暫存罐，在罐中用鹽水析出細屑。   

       適合產量：1-15噸/天，特別是小品種油料、貴重油脂的浸出萃取。

二、連續式浸出工藝和設備

       料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是連續不斷進行的浸出過程。主要包含以下四個工序。

   1. 浸出工序：                                        

      來自預處理車間或預榨車間的油料生胚或預榨餅，由刮板輸送機送入存料斗，存料斗下面是一個錐形封閉閥式的下料器。封閉閥下料器中閥芯的轉速與存料斗中的料位配合，自動控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器內的溶劑氣體通過進料設備向預處理車間倒逸。入浸油料通過封閉閥均勻地進入浸出器內轉子的浸出格中，隨著轉子的緩慢轉動，浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡，最后用新鮮溶劑噴淋浸泡，在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個逆流浸出過程?；旌嫌偷难h是由混合油循環泵完成的。浸出后的油料在浸出格中經滴干后排入出粕斗。這里的出粕裝置采用裝有兩個撥料翅的圓筒出粕器，使得出粕量比較均勻，既很好地解決了出粕斗搭橋問題，又能緩沖浸出格間歇出粕時

濕粕對刮板的沖擊。濕粕經刮板輸送機送往蒸脫機。由混合油泵抽出的濃混合油經旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。一般，平轉浸出器中料層高度為2～3m，浸出時間為90～120分鐘，浸出溫度50～55℃，浸出后濕粕含溶劑30％以下，混合油濃度為20～25％。  

  2.濕粕蒸脫工序：

    濕粕經刮板輸送機送至DTDC蒸脫機，該設備一般為6～10層。最上面的1～3層為預熱層，4～6層為自蒸層，第7層為直接蒸汽蒸脫層，第8～10層為熱風干燥和冷風冷卻層。經蒸脫、干燥、冷卻處理后的成品粕殘溶為700ppm以下，粕含水12%以下，出粕溫度為40℃左右。成品粕經刮板輸送機送入粕庫經計量、打包后儲藏。蒸脫機排出的混合蒸汽經旋風濕式捕集器用溶劑捕集粕末后，進入第一蒸發器作為蒸發的熱源。自蒸脫機熱風干燥層和冷風冷卻層排出的空氣經旋風捕集。

注：常壓蒸發、負壓蒸發的區別   

3.混合油處理工序：      

    來自浸出器的濃混合油經旋液分離器后進入混合油儲罐，在此經過進一步的沉降分離，由泵送至第一長管蒸發器。第一蒸發器的熱源是來自蒸脫機的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。經第一次蒸發和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器，在此被加熱后進入第二長管蒸發器，經第二次蒸發和分離后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的殘溶為500ppm以下、溫度為105℃左右的毛油再由泵送入熱交換器，經冷卻后送往精煉車間。混合油蒸發和汽提系統的負壓是由蒸汽真空泵形成的。  

4.溶劑回收工序：

   蒸脫機排出的混合蒸汽用作第一蒸發器的熱源后，冷凝液進入分水器，未冷凝蒸汽進入節能器，在節能器中熱蒸汽受到來自蒸發冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝，冷凝液進入分水器，未冷凝蒸汽進入蒸脫機冷凝器冷凝后也進入分水器。來自第一蒸發器和第二蒸發器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進入蒸發冷凝器，冷凝液由泵抽出打入節能器，未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發器。真空泵造成冷凝器的負壓，繼而造成蒸發器的負壓。

來自汽提塔的混合蒸汽進入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的，未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發器，由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負壓狀態。浸出器中的自由氣體經浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進入分水器。來自蒸脫機冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶劑儲罐的自由氣體進入最后冷凝器，冷凝液排入分水器，未凝結氣體進入礦物油吸收塔，在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收，不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂的風機抽出排空。含有溶劑的冷石蠟油經熱交換器、加熱器加熱后，進入解吸塔中進行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離，解吸塔排出的混合蒸汽進入蒸發冷凝器。從分水器中分出的溶劑進入溶劑周轉庫，分出的水再經蒸煮，回收其中的殘留溶劑后經水封池排出。溶劑周轉庫中的溶劑由泵抽出經溶劑預熱器預熱后進入浸出器。

      生產中注意自由氣中溶劑的回收，降低成本。

    應盡量避免空氣進入系統增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。

不同溫度尾氣的含溶量表:   

尾氣溫度℃    -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

含溶量mg/l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

產品質量：

①毛油總揮發物0．2%以下。

②粕殘油率1%以下（粉狀料2%以下），水分12%以下，引爆試驗合格。

③一般要求毛油達到如下標準：色澤、氣味、滋味正常；水分及揮發物0.5%；雜質0.5%；酸價參看原料質量標準，不高于規定要求。

④預榨餅質量，在預榨機出口處檢驗，要求：餅厚度12毫米；餅水分 6%；餅殘油；13-18%。

消耗指標：

①　蒸汽消耗量380千克/噸料；

②　電消耗量15千瓦·時/噸料；

③　冷卻水量20噸/噸料；

④　溶劑消耗量<2千克/噸料